一、運(yùn)輸帶硫化機(jī)發(fā)展現(xiàn)狀
  1.國內(nèi)運(yùn)輸帶平板硫化機(jī)生產(chǎn)規(guī)格結(jié)構(gòu)主要出現(xiàn)了框板式、柱式和側(cè)板式等結(jié)構(gòu)，但以框板式居多;參數(shù)主要表現(xiàn)在加工輸送帶范圍上，寬度可從650～6000mm，長度可從650～18000范圍內(nèi)，厚度可從0.3～50mm。 
  2.熱板的加熱方式：輸送帶平板硫化機(jī)在硫化過程中的溫度、壓力和時間是其硫化的三要素，準(zhǔn)確控制這三要素是決定產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵所在。硫化壓力是否恒定，取決于液壓站，有專門設(shè)備保證;硫化時間一般易于準(zhǔn)確控制;相對來講最難控制的就是硫化溫度即熱板溫度。最初大多數(shù)是以蒸汽為熱源來控制溫度，采用蒸汽加熱，介質(zhì)較便宜、管路控制簡單、造價低廉，但是加熱過程中存在溫度的滯后性，過程可控程度較差。隨后出現(xiàn)了熱油加熱;與使用蒸汽加熱相比具有溫度波動小，容易實現(xiàn)自動控制，制品質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn)，因此在某些大型平板硫化機(jī)上已有應(yīng)用。隨著科技的進(jìn)步，有人提出采用電磁加熱。
  3.材質(zhì)的選用：平板硫化機(jī)主要結(jié)構(gòu)現(xiàn)以高強(qiáng)度、高剛度的材料為主，采用鋼體件呈上升趨勢，逐步代替了原來的鑄鐵材料。
   二、運(yùn)輸帶硫化機(jī)的研發(fā)
  1.機(jī)組介紹
  主機(jī)均采用框式結(jié)構(gòu)、迷宮式熱板、新穎的隔熱傳壓結(jié)構(gòu)，柱塞缸或高壓缸均選用優(yōu)質(zhì)材料，加工精密，不易腐蝕磨損，維修方便，工作壓力穩(wěn)定和調(diào)整方便，不泄漏且更換密封圈間隔長?？刂葡到y(tǒng)采用HMI(人機(jī)界面)+PLC(程序控制器)控制方式，硫化過程可實現(xiàn)多程序自動控制，可自動檢測和同步調(diào)節(jié)熱板溫度，排氣周期自控、實現(xiàn)多缸同步和穩(wěn)定控制各項溫度、壓力、張力、扭矩、行程、動作、安防等近千種數(shù)據(jù)，極大提高了平板硫化機(jī)組自動化控制水平，降低了勞動強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率。
  2.適應(yīng)的三種輸送帶生產(chǎn)工藝流程
  A.鋼絲芯繩輸送帶生產(chǎn)流程：鋼絲繩導(dǎo)開預(yù)張緊機(jī)——鋼絲繩液壓張緊恒張站——分梳裝置——移動式冷壓成型機(jī)——驅(qū)動檢查車——墊布卷取機(jī)——尼龍帶導(dǎo)開架——前伸長夾持機(jī)——單層平板硫化機(jī)(主機(jī))——主機(jī)液壓系統(tǒng)——后固定夾持機(jī)——五輥式拉伸牽引裝置——切割裝置——成品卷取機(jī);
 B.尼龍帶層輸送帶生產(chǎn)流程：墊布卷取機(jī)——尼龍帶導(dǎo)開架——前伸長夾持機(jī)——單層(雙)平板硫化機(jī)(主機(jī))——主機(jī)液壓系統(tǒng)——后固定夾持機(jī)——五輥式拉伸牽引裝置——切割裝置——成品卷取機(jī)
 C.普通織物(帆布)芯層輸送帶生產(chǎn)流程：移動式冷壓成型機(jī)(固定、使用其生帶導(dǎo)開裝置)——普通織物(帆布)導(dǎo)開架——前伸長夾持機(jī)——單層(雙)平板硫化機(jī)(主機(jī))——主機(jī)液壓系統(tǒng)——后固定夾持機(jī)——五輥式拉伸牽引裝置——切割裝置——成品卷取機(jī)
  3.主要創(chuàng)新點(diǎn)
  A.采用電磁離合器被動反驅(qū)卷軸形式，避開鋼絲繩錠子與卷軸摩擦，降低預(yù)張緊所需動力，精確提供單根鋼繩預(yù)張力，減少減速機(jī)-電機(jī)組數(shù)量由16組減為4組，降低能耗和維修難度，減小鋼絲繩導(dǎo)開預(yù)張緊站整體空間尺寸，同時提高更換鋼絲繩錠子的便利性;
  B.液壓張緊恒張站的單張缸采用雙作用油缸取代傳統(tǒng)單作用小徑柱塞缸， 缸頭張緊輪采用U 槽活支并提高單支強(qiáng)度，提供較寬的工藝張緊力，使用80根數(shù)以內(nèi)鋼繩時簡化操作直拉通過，使用81～160根數(shù)時交叉錯位，以減小液壓張緊站整體空間尺寸，同時對單獨(dú)的液壓張緊缸進(jìn)行分組分別壓力監(jiān)控，以同時采用不同線徑的鋼絲繩;
  C.冷壓車采用同主機(jī)相同缸徑油缸產(chǎn)生較寬冷壓壓力，輪系借用行走式起重機(jī)標(biāo)準(zhǔn)主動、被動輪組，前進(jìn)時與五輥張緊牽引裝置伺服同步，工作后退時與覆蓋膠片導(dǎo)開的墊布卷取裝置伺服同步，并與膠片導(dǎo)開與墊布卷取裝置分立吊裝運(yùn)輸，現(xiàn)場并裝，增加膠料放卷工位，既作為調(diào)配分層膠料，也為異形帶的工藝儲備，設(shè)計中采用邊側(cè)機(jī)動裝料，對在線增添下層膠料提供極大便利;
  D.主機(jī)采用框架板式分離式結(jié)構(gòu)，D 型采用雙作用千斤頂式直立油缸，大流量低壓快速行程采用氣壓補(bǔ)液為主，小流量高壓加壓產(chǎn)生閉合力系間所需的寬工藝單位面積硫化壓力，無泄漏密封保壓。各型主機(jī)均可選擇采用位置傳感器檢測各缸行程，計算機(jī)調(diào)整各缸進(jìn)油流量以達(dá)到精確多缸同步平衡控制，并以相同的模塊同步溫度控制，所有電控元器件立足國產(chǎn)件配套;
  E.對傳統(tǒng)熱板進(jìn)行改造，分立式加熱塊采用CNC 加工迷宮槽，同時采用耐高溫抗壓環(huán)氧樹脂玻纖層壓板中置水冷塊隔熱，取消通體冷卻板;采用分體熱板提高可加工性和模具安裝可能性;采用薄體整板接觸板減低制作耗材和更換報廢耗材，降低現(xiàn)場安裝起重設(shè)備規(guī)格，后續(xù)設(shè)計中，保證間隙和平面度條件下，用電鍍分跨接觸板代替薄體整板接觸板，直接采用上下模具腔板形式完成異形截面帶硫化工藝;
  F.墊鐵機(jī)構(gòu)采用同步伺服電機(jī)兩側(cè)同步或分側(cè)帶動鏈輪、鏈條組，驅(qū)動各跨主墊鐵進(jìn)退方式，既可以點(diǎn)動、半自動控制，也可在輔助墊鐵條穩(wěn)定拼貼時，由PLC 全自動聯(lián)動，其中上壓方式的墊鐵處理相對簡單，兩種結(jié)構(gòu)都做了隔熱、強(qiáng)度等工藝適應(yīng)性設(shè)計，增加機(jī)動性同時減少原設(shè)計液壓墊鐵的框板內(nèi)占用空間和用材;
  G.兼顧非鋼絲繩輸送帶生產(chǎn)和復(fù)雜輸送帶(需模具類)要求以及輸送帶發(fā)展要求儲備設(shè)計HMI+PLC 控制系統(tǒng)，完成工藝存儲調(diào)用、過程控溫同步、油缸同步、液壓控制、行走拉伸卷取三位同步、張力控制、安全保護(hù)的自動化控制和工位點(diǎn)動控制;

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